客运专线900吨箱梁钢模板技术规格要求参考

9、技术说明
9.1 总 则
9.1.1本钢模用于×××铁路客运专线工程×××32m(24米)高性能混凝土的预应力箱型梁生产。
9.1.2本技术说明提出了该钢模的功能、性能、材料等方面的技术要求及相关的伴随服务。
9.1.3本技术部分并未对一切技术细节做出规定，投标方应提供符合本技术部分的技术条件和满足招标方使用要求的优质产品。
9.1.4本技术部分所用的标准如与投标方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。
9.2工程概况
9.2.1项目名称：×××铁路客运专线工程×××
9.2.2施工单位:×××
9.2.3安装地点：×××
9.3自然条件与工作环境
9.3.1 自然条件:
极端最高气温: 45℃
极端最低气温: -40℃
9.3.2 综合条件：
电源条件: AC 380V／220V±10% 50HZ±0.5HZ
9.4主要技术要求
9.4.1范围：适用于满足时速250km/h后张法预应力混凝土简支双线箱梁（适应计算跨度：31.5m、23.5m）模板的设计、制造，安装。
9.4.2 引用标准
下列标准及设计规范、规程包含的条文，通过在本技术要求中引用而构成为本技术条件的条文。在本技术要求颁布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本技术条件的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
①客运专线双线箱梁图纸编号：
跨度31.5米梁采用：通桥（2009）2229-IV
跨度23.5米梁采用：通桥（2009）2229-V
②《钢结构设计规范》GB50017-2003
③《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001
④《碳素结构钢》GB/T699-1999
⑤《焊条质量管理规程》JB/T 3223-1996
⑥《铁路工程施工安全技术规程》 TB10401.1—2003 TB10401.2—2003
⑦《桥涵施工技术规范》TB 10203-2002
⑧《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120号。
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9.4.3结构型式
（1）、箱梁模板要有足够的刚度，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。结构形式上，力求操作简单，确保在用到其他转场时装拆倒运方便，以节省工序时间。
（2）、侧模
a.侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在工厂制作，在制梁台座处拼装焊接成梁长整体外侧模(考虑倒运转场拆卸和运输方便)。
b.侧模采用固定式侧模，面板为不于8mm的钢板。模板的龙骨以及侧模的支撑桁架必须有足够的强度和刚度，保证在通风孔处不变形，并保持侧模的腹板及翼板可调。
c.侧模上部走台板宽度800mm。上部安装钢轨，作为养护棚车、工作平台小车、提浆抹平机的轨道，其轨距为14000mm（待定）。
d.梁体底脚圆弧由侧模模板形成。
e.在侧模底部布置振动电机支架，振动电机布置在距梁底1.2m以下，每延米一个，交错布置（如有更好的方案，可提供）。
f.侧模长度上须预留压缩量。
32m梁：上缘+8.3mm，下缘+19.5mm。
24m梁：上缘+4.3mm，下缘+9.3mm。
g.侧模设计、加工时须预留反拱，反拱曲率与底模相同。
预留反拱按二次抛物线布置。反拱值为：
32m梁：22mm（现场安装时确定，供方负责实际调整）。
24m梁：7mm（现场安装时确定，供方负责实际调整）。
h.32m梁外模模板拆装后接口不允许在跨中左右1m范围内。
I.侧模调整模板，采用底部调节丝杆的模式。
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（3）、内模
a.采用全自动液压可收缩抽拔内模。
b.箱梁内模按梁体全长进行设计、制造，满足32m／24m梁互换，模板面板用不小于8mm的钢板，脱模时通过模板弯折收缩，收缩后在梁端处的最小间隙不小于50mm，内模整体从梁体内自两端可抽出。
c.内模龙骨梁应满足整体吊运内模、端模和钢筋组合体的要求，尤其是在通风孔处必须保证不变形。
d.内模长度应考虑预留压缩量（提供具体设计措施）。
e.内模的支承尽量利用桥梁底板泄水孔（或提供支承方案）。内模设计过程中，应充分考虑带模张拉，在梁端处（即端模处）增加支承托轮。
f.内模安装完毕后,应有相应有效措施,保证内模不侧移和上浮。
（4）、端模
采用端模夹侧模的形式。端模的面板采用不小于8mm厚的钢板，肋板的厚度及高度必须有足够的强度和刚度，避免端模顶板中间部位涨模。
（5）、底模：
a.梁底面尺寸，长度与外侧模拼装后的长度相同（预留梁体压缩量）。
b.底模构造为：上铺10mm厚的钢板，在箱梁预制时须设反拱，反拱通过底模与制梁台座预埋件之间钢垫板调整到设计图纸要求。
c.底模设计时应考虑到箱梁预初张时，避免梁体端部底板处劈裂（提供具体措施、方案，在制作时按此实施）。
d.底模在梁端处，尤其是在支座预埋钢板位置处，必须增加其刚度，保证支座预埋钢板位置处的平整。
（6）、侧模与底模的连接采用钢楔加拉杆的形式；内模与底模应设牢固的连接。
（7）、根据图纸，设置如下成孔器
a.腹板通风孔：成孔器应有控制腹板厚度的作用，保证密封，不漏浆。脱模时从外模侧脱出，成孔器可设锥度。并在相应位置须设置操作平台，加护栏。
b.顶板两侧泄水孔：为预制塑料管埋入，在外模相应位置预留安装孔，以利泄水孔模具的固定。
c.顶板中央泄水孔：为预制塑料管埋入，在内模相应位置预留安装孔。
d.底板泄水孔：为预制塑料管埋入，在内模相应位置预留安装孔。内模龙骨等加劲结构避让泄水孔位置。
e.吊梁孔：成孔器参照腹板通风孔制作。
f.通信信号预留孔：参照顶板两侧泄水孔设置。
g.支座板定位孔：在底模上钻孔，位置为纵向在支座中心位置，横向为支座定位轴线两侧。
h.防落梁预埋件定位孔：钻孔，位置待定。
i.泄水管管卡安装螺母预留孔：在外模相应位置开圆孔Φ100+1，另做带凸台的圆盘板Φ100，中心钻孔，圆盘的固定采用模板栽螺栓的方式，细部连接由供方自定。
j.梁顶植筋预留孔：待定。
k.接地螺母预留孔：在底模相应位置钻孔。综合接地待定。
l.伸缩缝成型装置：待定。
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（8）、内模走行支架
a.满足内模行走轨道安装要求，并保证内模负荷行走时的刚度要求。
b.梁内与内模存放支架加工时一并考虑设计方案，并提供行走轨道钢轨型号。
9.4.4 技术要求
（1）、模板面板材料选用符合GB700规定的优质Q235B钢板，厚度≥8mm。确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。背面加强型钢选用符合GB700规定的Q235B。外侧模、底模所用面板必须经需方验收后，方可用于加工。
（2）、液压系统工作可靠，选择的液压元件在高温下液压油不渗漏。
（3）、模板制作、安装允许误差，必须达到客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件和铁建设〔2005〕160客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的要求
除执行“预制梁暂行技术条件”外，还应执行下列要求。

（4）、模板安装尺寸允许误差（见下面附表）
序 号 项 目 要 求
1 模板总长 ±10mm
2 底模板宽 ＋5、0mm
3 底模板中心线与设计位置偏差 ≤2mm
4 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤10mm
5 腹板中心线与设计位置偏差 ≤10mm
6 隔板中心线位置偏差 ≤5mm
7 模板垂直度 ≤3‰
8 侧、底模不平整度 ≤2mm／m
9 桥面板宽度 ±10mm
10 腹板厚度 +10mm、0
11 底板厚度 +10mm、0
12 顶板厚度 +10mm、0
13 隔板厚度 +10mm、-5mm
14 端模板预留预应力孔道偏离设计位置 ≤3mm

9.4.5 竣工验收
（1）、各工序检验完成后方可进行试生产的竣工验收。
（2）、提交资料
图纸和使用说明书（包括易损件图纸）
材料质量证明书
工序检验记录
预拼装检验记录
竣工验收记录
合格证明书
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（3）、 注明：
a. 箱梁图纸、技术条件和验收标准以最终部颁标准为准。
b. 模型设计应以最终的箱梁设计图纸为设计模板的依据。
c. 图纸和技术条件确定后，本技术要求须做相应修改。
9.5供货范围
投标方提供的产品包括，但不限于：
（1）箱梁钢模,包括设计、制造、包装、运输、现场卸货、安装、调试、验收、技术服务等。投标方对钢模成套性、完整性、系统性负责。
（2）提供配套的附件及工装正常使用1年的备品备件（易损件）。
（3）钢模制造与检验
（4）投标人应严格按照ISO9001质量认证体系的要求完成钢模的设计、制造。
（5）投标方需严格按现行国家规范进行箱梁钢模的各项试验并提供试验报告、检验合格证（具有相当试验检验资质的）。
（6）投标方需提供满足需方认证所需的其